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塑胶产品生产中出现废品的原因及分析(一)

    一、塑件不足:主要由于供料不足、融料填充流动不良,充气过多及排气不良等原因导致填充型融料填充流动不良,充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满,塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。

    原因分析:

    1.注射量不当、加料量不足,塑化能力不足及余料不足

    2.塑料拉度不同或不匀

    3.塑料在料斗中“架桥”

    4.料中润滑剂过多,螺杆或柱塞与料筒间隙大,融料回流过多

    5.多型腔时进料口平衡不良

    6.喷嘴温度低,堵塞或孔径过小,料筒温度低

    7.注射压力小,注射时间短,保压时间短,螺杆或柱塞退回过早

    8.注射速度太快或太慢

    9.塑料流动性太差

    10.飞边溢料过多

    11.模温低,塑料冷却快

    12.模具浇注系统流动阻力大,进料口位置不当,截面小,形式不良,流程长而曲折

    13.排气不良,无冷料穴或冷料穴不当

    14.脱模剂过多,型腔有水分等

    15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大

    16.塑料内含水分及挥发物多

    17.融料中充气多

    二、尺寸不稳定:主要由于模具强度不良,精度不良,注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因,使塑件尺寸变化不稳定。

    原因分析:

    1.机器电气或液压系统不稳定

    2.成形条件不稳定(温度、压力、时间变更),成形周期不一致

    3模具强度不足,定位杆弯曲、磨损

    4.模具精度不良、活动零件动作不稳定,定位不准确

    5.模具合模不稳定时松时紧,易出飞边

    6.浇口太小或不匀,多型腔进料口平衡不良

    7.塑料颗粒不匀或加料量不匀

    8.更换注射机性能不当或塑化不匀

    9.塑件冷却时间太短,脱模后冷却不匀

    10.回用料与新料配比不当

    11.塑料收缩不稳定,

    结晶性料的结晶度不稳定

    12.塑件刚性不良、壁厚不匀

    13.塑件后处理条件不稳定

    三、气泡:由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体,并呈体积较小或成串的空穴(注意应与真空泡区别)。

    原因分析:

    1.原料含水分、溶剂或易挥发物

    2.料温高,加热时间长,塑料降聚分解

    3.注射压力小

    4.柱塞或螺杆退回过早

    5.模具排气不良

    6.模温低

    7.注射速度太快

    8.模具型腔内有水分、油脂,或脱模剂不当

    四、塑件不良,流道不良有贮气死角塌坑(凹痕)或真空泡:由于保压补料不良,塑件冷却不匀,厚不匀及塑料收缩大时

    1.流道、进料口太小,或数量不够

    2.塑件壁太厚或厚薄不均(在厚壁处背部易出现塌坑)

    3.进料口位置不当,不利于供料、补缩

    4.料温高,模温高,冷却时间短,易出凹痕

    5.模温低,易出真空泡

    6.注射压力小,注射速度慢

    7.注射及保压时间短

    8.加料量不够,供料不足,余料不够

    9.融料流动不良或溢料过多

    五、飞边过大:由于合模不良,间隙过大,塑料流动性太好,加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片。

    原因分析:

    1.分型面密合不良,型腔和型芯部分滑动零件间隙过大

    2.模具强度或刚性不良

    3.模具平行度不良

    4.模具单向受力或安装时没有压紧

    5.注射压力太大,锁模力不足或锁模机构不良,注射机模板不平行

    6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积

    7.塑料流动性太大,料温高,模温高,注射速度过快

    8.加料量过大